＆amp; nbsp;在自动化生产，加工和控制过程中，经常需要准确定位和控制加工后工件的尺寸或机械设备移动的距离。

这种定位控制只需要被控对象根据指令进入指定位置，对移动速度没有特殊要求，例如生产过程中的点位控制（通常是卧式镗床，夹具镗床）。

机床，数控机床等）切割之前。

工具定位），存储系统中传送带的定位控制，机械手的轴定位控制等。

诸如交流异步电动机或步进电动机之类的伺服电动机通常用作定位控制系统中的驱动或控制组件。

实现定位控制的关键是伺服电机的控制。

由于可编程逻辑控制器（PLC）是为工业环境中的应用而专门设计的工业控制计算机，因此具有显着的优势，例如强大的抗干扰能力，高可靠性和小尺寸。

它是实现机电一体化设备的理想控制。

本文旨在说明使用PLC控制伺服电机以实现精确定位的方法，介绍了在控制系统的设计和实现中需要认识和解决的几个问题，并给出了控制系统参考方案和设计软件和硬件结构的想法。

对于工业生产定位控制的实现具有很高的实用价值和参考价值。

1使用PLC的高速计数器指令和旋转编码器控制三相交流异步电动机以实现精确定位1.1系统工作原理PLC的高速计数器指令和编码器结合使用以实现精确的定位定位和测量在现代工业生产中自动控制长度。

目前，大多数PLC具有高速计数器功能。

例如，西门子S7-200系列CPU226 PLC具有6个高速计数器。

高速计数器可以准确地计数脉冲宽度小于PLC主机扫描周期的高速脉冲，并且可以在不添加特殊功能单元的情况下处理频率高达数十或数百kHz的脉冲信号。

旋转编码器可以将电机轴上的角位移转换为脉冲值。

通过使用PLC的高速计数器指令和编码器来控制三相交流异步电动机而实现的精确定位控制系统。

其原理是通过与电机同轴连接的光电旋转编码器，通过PLC的高速计数器，将电机的角位移转换为脉冲值，以对编码器发送的脉冲数进行计数，从而实现定位控制。

1.2设计与实现以传送带的定位控制设计为例进行说明。

现在，必须使用传送带运输货物，并且从交货起点到指定位置（终点）的距离为10厘米。

现在要求，当传送带上的货物运行10厘米时，传送带电机必须停止运行。

系统硬件设置主要包括西门子S7-200CPU226 PLC，输送电机（三相交流异步电动机），欧姆龙的E6A2-CW5W光电旋转编码器，松下VFO系列BFV00042GK变频器等。

系统的工作原理是将光电编码器的机械轴与驱动辊同轴（由三相交流异步电动机驱动）同轴连接，并且驱动辊驱动光电编码器的机械轴旋转，输出脉冲信号，并使用PLC高速度计数器该指令对编码器产生的脉冲数进行计数（使用A相脉冲）。

当高速计数器的当前值等于预设值时，会产生中断，并且变频器控制电机停止运行，从而实现对传送带运行距离的精确定位控制。

显然，在该控制系统中精确定位控制的关键是设置PLC高速计数器的预设值。

高速计数器的预设值为传送带运行10厘米时光电编码器产生的脉冲数。

脉冲值与诸如传送带的运行距离，光电编码器每转的脉冲数以及驱动辊的直径等参数有关。

脉冲数可以通过实验测量或计算。

计算出的对应于运行10厘米的传送带的脉冲数为：脉冲数= [（传输辊直径（mm）＆amp; TImes;＆pi;＆