汽车线束的故障方式

线束制造失败线束主要由电线，端子，连接器，包裹物，钉书钉和线槽支架组成。不规则零件和组件的组成注定，线束制造是一个自动化程度低且劳动强度大的行业。
许多手动操作已影响线束的标准化，因此线束制造过程中的故障是随机且不可控制的故障模式。下表1示出了线束在制造过程中的常见故障模式，并且必须在制造的各个方面确保线束的制造质量。
机械设备设置合理的规格，建立手动操作以建立标准化的操作和比较面板，最后对线束进行抽查和全面检查以确保线束的质量。实际车辆上的汽车装配故障线束的布局将根据整个车辆装配过程分为多个部分，从而提高装配类型和可维护性。
然而，同时，线束接口和定位部件的增加意味着故障可能性的增加。本节结合整个车辆在组装过程中的故障案例进行分类和总结，以提高线束的组装可靠性。
如上面的图3所示，可以看到线束的组装几乎从最终组装内部站继续到最终组装站，并且跨度很大并且接触面积更大。结合其故障模式和表现形式，可以将其大致分为以下几类：固定故障是指线束本身的定位构件在固定孔或电缆扎带处掉落的情况。
这种类型的故障不会影响功能，也不会影响整个车辆的使用。功能故障是一种比较严重的故障模式，会导致整车缺乏某种功能，严重影响车辆和驾驶员的安全。
外观故障是一种影响客户认知度的故障形式。线束大多布置在不适合客户感知的区域，但是由于线束供应商的工艺或空间等因素，连接线束零件的组装会受到影响，从而导致匹配或美观问题。
对于这种问题，在早期设计中，有必要考虑线束或连接器运动包络区域与周围零件之间是否存在干扰的风险，以便选择合适的位置来布置固定点以确保在满足功能的同时改善美学。下图5显示了由于装配过程中金属边缘锐利磨损而导致线束故障的典型示例。
表2总结了故障模式和控制方法。耐久性故障耐久性故障是在使用车辆时在中间环节形成的一种故障模式。
它随车辆的生命周期随机生成，并且是不可预测的。一旦失败，将导致客户抱怨该品牌。
这种类型的故障主要是由运动部件的包络区域中的线束引起的，该线束在达到一定程度的磨损后发生，因此在初始阶段不容易检测到。下表3是耐用性失败的摘要表。
以下是两种典型的故障模式。图6显示了由于发动机线束与空调液补充管之间的振动接触而引起的磨损。
图7显示了在头部被迫掉下后，车轮速度传感器移至极限位置。综上所述，有必要在运动包络区域严格控制线束的布局，同时遵循严格的线束磨损评估标准。